Einleitung

Am Markt gibt es jede Menge NC-Steuerungen. Jeder Steuerungstyp hat ein eigenes Konzept und meist auch eine eigene Bedienoberflache. Selbst Steuerungen ein und desselben Herstellers sind oft nicht identisch. Daher scheint es in der Regel am bequemsten jedem Maschinenbediener „seine“ Steuerung selbst programmieren zu lassen, schließlich ist er für diese Maschinen zuständig und muss damit umzugehen wissen. Neuere Maschinentypen mit mehr Achsen sind entsprechend komplizierter und nach einer gewissen Zeit kennt jeder nur seine Maschinen genau, andere nur etwas und manche gar nicht. Dies wäre auch nicht weiter schlimm wenn die Belegschaft und deren Auslastung stets gleich bleibt. Fällt jedoch jemand aus oder verlässt ein Mitarbeiter die Firma oder soll wegen eines Maschinendefekts an einer anderen Maschine arbeiten, kann es leicht kritisch werden. Es muss zusätzlicher Aufwand für die Einarbeitung betrieben werden und diese Zeit fehlt dann an anderer Stelle. Bei den heutigen Lohnkosten kann die Kalkulation dabei leicht ins Wanken kommen. Bedenken wir einen weiteren Aspekt: Eine der Hauptursachen für Störungen und Ausfälle von Maschinen und Anlagen sind Stellglieder, Antriebe und Sensoren. Überschlagsmäßig kann man davon ausgehen, dass zwei Drittel aller unerwarteten Ausfälle darauf zurückzuführen sind. Immerhin ein Drittel der Maschinen fällt aufgrund mangelnder Wartung der Verschleißteile und deren Folgeschäden aus. Ungewollten Stillstandzeiten verursachen ebenfalls Kosten.

Überlegung

Wäre es daher nicht sinnvoll Ausfälle - sei es Mensch oder Maschine - in den Griff zu bekommen? Dazu muss man sich sowohl mit den Ursachen also auch mit den Abläufen auseinandersetzen.

vorhersehbare Fehler

Solche systematischen Fehler treten immer auf wenn Hektik herrscht und die geplante Produktion laufend umgestoßen wird. Auf den einzelnen Menschen bezogen heißt das, wer häufiger Fehler macht, macht unter Stress noch mehr Fehler. Die Komplexität moderner NC-Steuerungen bedingt eine lange Einarbeitungszeit, daher muss man davon ausgehen, dass Mitarbeiter mit geringerer Einarbeitungszeit noch häufiger Fehler machen. Unter solchen Umständen die Produktion zu planen ist die moderne Variante vom „Russischen Roulette“. Dasselbe gilt für die Planung auf Produktionsanlagen, welche - bekanntermaßen - hohe Ausfälle haben.

Nicht vorhersehbare Fehler

Menschen sind nicht unfehlbar und Fehler, welche vom Bediener gemacht werden, sind nie auszuschließen auch wenn man eine bestimmte Arbeit schon hundertmal gemacht hat. Beim 101. Mal vergisst man etwas oder vertauscht einen Wert - schon ist es passiert! Menschen können auch auf einmal "keinen Bock" mehr haben und schmeißen die Arbeit hin mit dem Resultat, dass die gesamte Organisation durcheinander gerät. Auch eine Maschine, welche bisher immer einwandfrei funktioniert hat und trotzdem ausfällt, reißt ein größeres Loch auf als eine Einheit auf die man sich ohnehin nicht verlässt weil diese ständig defekt ist.  

Lösungsansatz

Wie sind diese Probleme in den Griff zu bekommen? Wichtige Aufträge und diffizile Teile dürften nur von zuverlässigen Mitarbeitern auf zuverlässigen Maschinen bearbeitet werden. Leider gibt es von dieser Sorte immer zu wenig. Es gibt nur einen Weg: Arbeitsteilung. Darunter ist zu verstehen, dass der oder die wenigen guten Mitarbeiter nur für die Planung und wichtige Vorbereitungsarbeiten eingesetzt werden. Die übrigen arbeiten strikt nach Vorschrift wobei alle wichtigen Vorgänge vorgeplant sein müssen. Dies gelingt nur wenn für alle Arbeiten getestete NC-Programme vorbereitet worden sind, welche zum Produktionstermin per Download in die Steuerung geladen werden. Natürlich müssen dazu alle Maschinen online sein. Das Austesten der Programme übernehmen Simulationsprogramme, welche schlimme Fehler wie z.B. Werkzeugkollision weitgehend ausschließen, erst dann wird das Programm freigegeben. Die Qualifikation des Maschinenführers wird auf bedienen und messen reduziert. Mittels vorgefertigter Prüfpläne wird auch diese Arbeit erleichtert. Der Bediener wird sicherer wenn er genau weiß was er im Einzelfall zu tun hat. Die generelle Überwachung der Maschinen übernimmt ein Fernwartungssystem. Damit lässt sich nicht nur die Maschinenauslastung genau analysieren, sondern auch Wartungsintervalle genau einplanen. Die Rückmeldungen von den Maschinen informieren stets über den aktuellen Produktionsstand und signalisieren mittels der Sensorik rechtzeitig mögliche Maschinenausfälle. Die Steuerung von Zentralschmiersystemen ist ebenfalls möglich und vermeidet teuere zusätzliche Elektronik. Wenn die Maschine nicht mit einer Zentralschmierung ausgestattet ist können zumindest deren Wartungsintervalle überwacht werden.

Resümee

Natürlich werden gelegentlich auch zentralgesteuerte NC-Automaten ausfallen und auch die Fluktuation von Personal ist unvermeidbar aber die Kosten werden deutlich niedriger sein wenn man vorbereitet ist. Tritt der Schadenfalls ein, ist nur ein vorhergesehener Zustand eintreten, bleibt es aus wird ein zusätzlicher Gewinn erzielt. Wer sich mit der Zertifizierung nach ISO-9000 beschäftigt sollte sich auf jeden Fall Gedanken über einen ganzheitlichen Ansatz machen.

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